08.07.2015 Энергетическая эффективность в металлургии

Компания ЕВРАЗ НТМК продолжает реализацию своей программы по увеличению эффективности использования энергетических ресурсов и оптимизацию своей деятельности в данной сфере.

Эта задача является довольно важной, с учётом сферы деятельности организации. Производство металлов требует значительных количеств электрической энергии. Даже снижение её потребления на доли процентов, позволяет получить огромную выгоду. Следует рассмотреть опыт компании ЕВРАЗ НТМК и достигнутые в сфере энергетической эффективности результаты.

Оптимизация выплавки стали

Данный процесс предполагает, что затраты на электричества будут одним из главных пунктов расходов. Энергоаудит прошлых лет позволяет говорить о доли подобных затрат в себестоимости продукции, на уровне 9,3%. Основные мероприятия по оптимизации пришлись на период 2010-2013. Удалось снизить энергоёмкость при выплавке тонны стали на 1,88 ГДж – это около 7,4%. Необходимо сказать об этом в более доступных для понимания цифрах. Для выплавки тонны стали теперь требуется на 56 кубометров газа меньше, а себестоимость сократилась на 4,5 доллара.

Перед началом активных мероприятий, проведено сравнение технологий производства и некоторых других моментов с основными конкурентами. Рассматривались не только отечественные, но и зарубежные компании. Выявлены многочисленные проблемы, которые можно решить только длительной и упорной модернизацией. Средний показатель затрат энергии на производство тонны стали по Европе – 14,5 ГДж, а России – 30 ГДж. На данный момент, ЕВРАЗ НТМК обладает значением 23 ГДж и происходит постоянное снижение.

Системный подход

Эпизодическое вмешательство продемонстрировало неплохой результат, но оно не способно значимо изменить картину в целом. Структурный подход чрезвычайно важен, хоть предусматривает серьёзные расходы. Для его реализации требуются не только финансовые инвестиции. Необходимо обеспечить изменение политики деятельности организации. Энергоэффективность должна стать неотъемлемой составляющей работы компании.

Преимущество системного подхода заключается в том, что он позволяет стабильно снижать затраты в долгосрочной перспективе. Компания не ставила своей целью сертификацию по ISO 50001. Несмотря на это, проверка выявила соответствие на 83%, что является свидетельством профессионального подхода к поставленной задаче.

Постоянный энергоаудит

Чтобы контролировать результат, необходимо постоянно проводить соответствующие мероприятия. Они позволяют отслеживать положительный эффект от нововведений и лучше распределять задачи. Данные энергоаудит внимательно исследуются специалистами. Используется специальная система, которую можно назвать банком идей. На данный момент, в нём содержится около 340 мероприятий с различной степенью проработки.

Процесс попадания идеи в банк довольно прост. Данные исследований позволяют говорить о местах основных проблем. На основании полученной информации, разрабатываются стратегии дальнейших действий. Следующим этапом считается дальнейшая проработка и обоснование. Постепенно, идея оформляется в конкретный проект. Главным критерием оценки результатов устанавливается динамика изменения показателя энергоёмкости.

Энергетическая независимость, как главная цель

Руководство заявило о весьма амбициозном, но достижимом плане – стать автономным, с энергетической точки зрения, предприятием. Для этого, нужно действовать одновременно по многим направлениям:

• Развивать собственные источники генерации и строить новые объекты. Подобные мероприятия отличаются высокой стоимости выполнения, но позволяют добиться независимости от внешних поставщиков и их условий. Предусматривается длительный срок окупаемости, который не пугает руководство.
• Поддержка энергосберегающих проектов. Об их осуществлении подробно рассказывается в этой статье.
• Безусловное соблюдение технологической дисциплины.
• Применение в деятельности предприятия вторичных энергетических ресурсов. Дополнительным преимуществом можно назвать увеличение уровня экологической безопасности.

Учёт электроэнергии

Для того, чтобы получать точную информацию по расходам энергии, установлены многочисленные счётчики в ключевых участках системы. Некоторые из подобных приборов оснащаются всем необходимым для удалённого обмена информацией с центральным компьютером. Подобный момент особенно важен для оперативного сбора сведений.

Для полного контроля нужно выполнить монтаж ещё большое количество установок. Сюда можно отнести монтаж 500 приборов учёта и автоматизация 1250 счётчиков. Приблизительные затраты на выполнение поставленных задач составляют около 167 миллионов рублей. Сроком выполнения работ назначен промежуток в 4 года. Согласно мнению экспертов, приблизительное количество экономии энергоресурсов составит около 5 процентов. Таким образом, можно говорить о достаточно быстрой окупаемости проекта.

Ситуация в целом

В подобном направлении на металлургическом предприятии ЕВРАЗ НТМК планируется потратить не менее 2,8 миллиардов рублей. Экономический эффект уже оценён. Он составляет немногим более миллиарда рублей в год. Таким образом, выход на окупаемость составит 2,5 года.